Автоматизация действующего молокоперерабатывающего предприятия
Автоматизация является необходимым и неизбежным этапом развития для предприятий, которые определяют себя как влиятельный фактор рынка молочной продукции - рынка регионального, национального или международного. Учитывая это, руководство «Тульского молочного комбината» приняло решение о комплексной автоматизации производства.
Наряду с классическими целями автоматизации (снижение рисков, устранение «человеческого фактора», повышение эффективности использования оборудования, энергетических и технических сред, площадей и, как следствие, оптимизация себестоимости) был поставлен ряд дополнительных задач: обеспечение стандартно высокого качества готовой продукции; максимальное использование поступающего сырья, обеспечение точного коммерческого учета и исключение злоупотреблений на всех этапах переработки; увеличение капитализации и инвестиционной привлекательности предприятия; получение возможности сертификации предприятия и продукции по европейским стандартам; обеспечение возможности наращивания системы, возможность создания новых продуктов.
Обязательными условиями выполнения поставленных задач являются максимальное использование уже существующего оборудования, возможность его включения в автоматизированные линии; адаптация наработанных технологических процессов под создаваемую систему автоматизации; проведение работ без остановки действующего производства.
Руководством Тульского комбината была принята концепция полной автоматизации всех ключевых технологических процессов при поэтапной их реализации.
На основе принятой концепции специалистами компании «Текнопак» был подготовлен проект с указанием нескольких вариантов его реализации.
С целью гарантии безостановочной работы производства весь проект был разбит на несколько этапов, каждый из которых решает свою законченную производственную задачу.
Первый этап - автоматизация приемного отделения. Основными задачами этого этапа были определены коммерческий учет и эффективное управление потоками сырого молока, создание и выдерживание необходимых стандартов по приемке, первичной обработке и расчету сырья. Цель этапа -доведение сырья до стандартного качества для выпуска продукции стабильного качества. В рамках этапа была внедрена автоматическая мойка цистерн (в том числе алюминиевых) и оборудования приемного отделения.
Вторым этапом проекта была определена автоматизация процессов пастеризации и нормализации молока/ смеси. Задачами этого этапа явились оптимизация циклов работы оборудования в соответствии с технологическими картами, создание протоколов отчетности, максимальная эффективность использования подготовленных кадров и высвобождение лишних людей, экономия энергоносителей, сокращение потерь, установление новых отношений между производственными участками на основе четкого разделения ответственности.
Безусловно, эти и многие другие задачи невозможно решить без поставки нового технологического оборудования. При этом по итогам двух этапов были установлены центральный пост управления производством: секция центральной мойки (CIP) для оборудования приемного цеха и молочных цистерн с участком нейтрализации отработанных растворов, а также для аппаратного цеха; секция приемки вакуумного типа с массметром (учет сырья в килограммах), датчиком кислотности, системой деаэрации, системой охлаждения; узел предварительной пастеризации; оснастка для емкостей хранения сырого молока; многорежимный пастеризатор с системой нормализации молока и сливок в потоке; гомогенизатор, деаэратор; клапанная гребенка для управления потоками пастеризованного молока/смеси; клапанные гребенки для секции производства термофильных продуктов и молочно-сокового производства.
Было проложено несколько сот метров кабеля PROFY BUS; установлено 214 автоматических клапанов. Полностью оптимизирована система трубопроводов, освобождены производственные площади, ранее использовавшиеся неэффективно.
Среди результатов проведенной реконструкции хотелось бы отметить следующие: оптимизация процессов производства и сокращение потребления электроэнергии на 25%, тепла - на 30%, воды и стоков-на 35%, увеличение производительности в 2,5 раза, повышение культуры производства, улучшение санитарно-гигиенических условий и, как следствие, выпуск продукции, отвечающей самым жестким требованиям по качеству и безопасности, обеспечен резерв будущего роста обьема переработки сырья.
Оптимальный состав и этапность зависят от индивидуальных особенностей и масштабов производства. Конкретные решения определяются в тесном сотрудничестве специалистов-проектировщиков поставщика и с пециалистов-производственников покупателя. Таким образом, автоматизация - проект двух сторон, совместный и творческий.
Анатолий Бабков
Елена Тетерятникова
